Comarch IoT MES – System Zaawansowanego Zarządzania Produkcją

Nowoczesne oprogramowanie zwiekszajace wydajnosc produkcji i OEE

Czym jest Manufacturing Execution System (MES)?

MES (Manufacturing Execution System) to system zarządzania produkcją, czyli oprogramowanie używane do wspomagania i monitorowania procesów produkcyjnych. Kluczowe dane produkcyjne zbierane są w czasie rzeczywistym, bezpośrednio z maszyn i stanowisk produkcyjnych. Następnie są analizowane i wyświetlane w czytelny dla użytkownika sposób.

Wszystkie informacje, w tym wskaźniki OEE czy inne KPI mogą być prezentowane na ekranie operatora, zbiorczych ekranach Andon lub przekazywane do systemów klasy ERP oraz BI.

Dzięki systemom MES kierownicy i dyrektorzy mogą na bieżąco monitorować produkcję oraz podejmować decyzje operacyjne i biznesowe na podstawie generowanych raportów efektywności produkcji, co przekłada się na jej optymalizację i ogólny wzrost wydajności.

Najistotniejsze funkcje Systemu MES odpowiadające na główne potrzeby firm produkcyjnych:

  • Eliminacja dokumentacji papierowej
  • Integracja danych – połączenie systemów ERP i MES
  • Monitorowanie czasu pracy maszyn i pracowników
  • Optymalizacja procesów produkcyjnych
  • Eliminacja błędów i obróbki ręcznie wprowadzanych danych
  • Cyfryzacja procesów produkcyjnych
  • Dostęp do wyników produkcji w czasie rzeczywistym
  • Usprawnienia procesu planowania i zbierania danych
  • Poprawa efektywności i jakości procesów produkcyjnych
  • Generowanie raportów zbiorczych
  • Monitorowania przestojów i mikro-przestojów
  • Zdalny dostęp i możliwości zarządzania zleceniami online

Dlaczego klienci wybierają Comarch IoT MES?

  • Nowoczesny i prosty w obsłudze interfejs oprogramowania
  • Elastyczność systemu, który rozwija się wraz z produkcją
  • Łatwość integracji danych oraz przenoszenia ich między systemami
  • Możliwość szybkiej identyfikacji i rozwiązywania problemów produkcyjnych tj. eliminacja marnotrawstwa i zwalczanie wąskich gardeł
  • Gwarancja poprawy jakości i wydajności produkcji w krótkim czasie
  • Moduły systemu są rozwijane zgodnie ze standardami ISA-95 oraz ISO 22400

Najczęstsze wyzwania na które odpowiada Comarch IoT MES

  • Brak bieżącej informacji o przestojach na produkcji (efekt: opóźnienia produkcyjne)
  • Brak informacji na temat rzeczywistych cyklów pracy maszyny/ linii produkcyjnej
  • Brak możliwość szybkiego reagowania na problemy produkcyjne oraz proaktywnego zapobiegania im
  • Wysokie koszty produkcji
  • Brak wiedzy o bieżącym postępie i efektywności produkcji
  • Marnotrawstwo produkcyjne
  • Posiadanie niepoprawnych danych dotyczących wydajności
  • Nieznajomość rzeczywistych kosztów produkcji
  • Niskie OEE
  • Niedokładność danych oraz błędy i opóźnienia wynikające z ręcznego planowania i wprowadzania danych
  • Brak kontroli nad znajdującymi się na hali faktycznymi stanami zasobów potrzebnych do produkcji
  • Brak kontroli nad produkcją w czasie rzeczywistym
  • Brak odpowiedniej ilości danych zarządczych (do podejmowania decyzji biznesowych)
  • Potrzeba dodatkowych zmian godzinowych ze względu na opóźnienia produkcyjne
  • Korzystanie z wielu różnych systemów produkcyjnych
  • Brak możliwości integracji danych pomiędzy wieloma systemami
  • Nieintuicyjny interfejs różnych od siebie systemów
  • Brak elastyczności i modyfikacji systemu stricte pod klienta
  • Brak kontroli nad pojawiającymi się wadami produkcyjnymi i przestojami
  • Marnotrawstwo produkcyjne
  • Ręczne raportowanie obniżające wydajność i jakość procesu
  • Reklamacje i zwroty klientów

Kluczowe branże do których kierowany jest Comarch IoT MES

Mechaniczna

Tworzyw Sztucznych

Drzewna

Automotive Tier 1&2

FMCG

F&B

White Goods

Skontaktuj się z naszym ekspertem

Określ swoje potrzeby biznesowe, a my zaoferujemy Ci dedykowane rozwiązanie.

Korzyści z wdrożenia

System Comarch MES współpracuje również z innymi popularnymi systemami ERP dostępnymi na rynku. W efekcie ich integracji zlecenia produkcyjne trafiają bezpośrednio na maszynę, dzięki czemu zbędne jest tworzenie dokumentacji papierowej. 

Jakie korzyści daje integracja systemu ERP z MES?

    • Dostęp do statusu zleceń produkcyjnych w czasie rzeczywistym
    • Raportowanie stanu produkcji do systemu ERP bezpośrednio z maszyny
    • Eliminacja dokumentacji papierowej
    • Bieżąca wiedza o przyczynach przestojów i ich rzeczywistych kosztach
    • Wgląd w informacje o brakach powstałych w trakcie procesu produkcyjnego
    • Oszczędność czasu przeznaczonego na raportowanie
    • Dostęp do dokładnych, aktualnych i spójnych danych 

Dzięki różnym metodom połączenia z maszynami, pozyskujemy dane o produkcji takie jak stan i czas pracy, alarmy czy informacje o ilości wyprodukowanych sztuk w czasie rzeczywistym. Możliwe jest zainstalowanie dodatkowych czujników na liniach produkcyjnych lub wykorzystanie istniejących interfejsów takich jak OPC UA, Siemens S7, TCP, Modbus, itp. Sposób integracji wybierany jest wspólnie z klientem, w zależności od procesu i rodzaju maszyny.

Na wielu etapach procesu produkcyjnego tworzona jest obszerna dokumentacja papierowa w postaci planów produkcyjnych, zleceń, operacji, której nadmierna ilość przyczynia się do powstawania błędów ludzkich, wydłużając tym samym papierowy obieg danych. Dlatego digitalizacja obiegu dokumentów jest jednym ze sposobów na zwiększenie kontroli nad dostępem do danych/ dokumentów, poprawienie bezpieczeństwa informacji oraz wyeliminowanie ryzyka zniszczenia lub zgubienia dokumentacji, upraszczając i przyspieszając cały proces obiegu danych, przy jednoczesnym wyeliminowaniu dotychczasowych kosztów obsługi dokumentacji papierowej.

Wskaźnik OEE jest jednym z najważniejszych współczynników do mierzenia wydajności produkcji. OEE to iloczyn trzech wskaźników: dostępności, jakości oraz wydajności produkcji. Analiza wskaźnika OEE pozwala na wykrycie, tzw. „wąskich gardeł” ograniczających całkowitą sprawność linii produkcyjnych. Wskazuje również, gdzie w obrębie produkcji powstają straty. Oblicz OEE, zdefiniuj i śledź inne wskaźniki wykorzystując Comarch IoT MES.

Dane o realizowanej produkcji i statusie zlecenia produkcyjnego są zbierane i dostarczane użytkownikowi w czasie rzeczywistym. Informacje pobierane są bezpośrednio z maszyn, dzięki czemu możliwa jest natychmiastowa reakcja na wszelkie niepożądane zjawiska zachodzące w procesie produkcyjnym, takie jak nieplanowany przestój, awaria czy spadek wydajności.

Wytworzenie produktów dobrej jakości, to pochodna wielu czynników. Moduł kontroli jakości pozwala na digitalizację i kontrolę wybranych etapów zlecenia produkcyjnego, przyczyniając się do maksymalnej automatyzacji przepływu informacji i finalnej identyfikacji procesu produkcyjnego (tzw. traceability produktów).

Wydajność procesów zależy od wielu czynników, dlatego szczególne istotne są raporty w czasie rzeczywistym. Gromadzenie danych produkcyjnych i monitorowanie pracy maszyn pomaga w trafniejszym podejmowaniu decyzji i bieżącym reagowaniu na problemy pojawiające się na hali produkcyjnej. Pożądanym efektem końcowym takich działań jest możliwość pełnego wykorzystywania potencjału produkcyjnego zakładu.

Skutkiem przestojów są bardzo często opóźnienia w produkcji oraz spadek jej wydajności. System MES rejestruje wszystkie przestoje automatycznie na podstawie sygnału wysyłanego przez maszynę, posiadając prawdziwe dane o ich powodach, dzięki czemu możliwe jest  natychmiastowe wyeliminowanie przerw produkcyjnych oraz zoptymalizowanie czasu potrzebnego na ręczne raportowanie stanu maszyny przez operatora.

Raport produkcyjny dostarcza kompletnych informacji, przedstawionych w formie graficznej co pozwala spojrzeć na fabrykę z różnej perspektywy. Sprawdź OEE, dostępność i jakość w odniesieniu do konkretnych zleceń produkcyjnych, maszyn, działów lub całej fabryki. System umożliwia tworzenie raportu dla najważniejszych wskaźników w dowolnym okresie, np. ostatniej zmiany, całego tygodnia lub miesiąca.

Służą do wizualnej prezentacji procesów produkcyjnych i monitorowania pracy operatorów poszczególnych linii produkcyjnych oraz osób odpowiedzialnych za usuwanie niezgodności w całym procesie produkcyjnym.

Ekran wyświetla nie tylko kolory (zielony, żółty, czerwony) informujące o stanie pojedynczych gniazd/stanowisk, ale także kluczowe wskaźniki dotyczące: 

  • efektywności, poziomu i jakości produkcji,
  • stanu maszyn na produkcji,
  • zaplanowanych i realnie wytworzonych ilości produkowanych elementów,
  • czasu od ostatniego ostrzeżenia, przestoju, awarii (w tym ich przyczyn).

Kluczowe elementy systemu Comarch IoT MES

UNS 

Unified Namespace, czyli jedno źródło informacji zgodne ze standardem ISA-95, zawierające wszystkie dane o strukturze i aktualnym stanie całego przedsiębiorstwa. System stworzony jest w oparciu o nowoczesną architekturę rozproszoną, umożliwiającą rozwiązywanie problemów związanych z tradycyjną architekturą danych przemysłowych.

Zamiast umieszczać dane w silosach w obrębie i pomiędzy warstwami stosu technologicznego, są one umieszczone w sposób ujednolicony, dzięki czemu wszystkie systemy przedsiębiorstwa mają jedną scentralizowaną lokalizację z której mogą uzyskać dane potrzebne do realizacji swoich celów, przy zachowaniu najwyższych możliwych w danej infrastrukturze szybkości dostępu do tych danych.

Tablice Andon

Kluczowe dane produkcyjne mogą zostać wyświetlone na tablicach Andon w czasie rzeczywistym. Dane zapisywane są również w bazie danych, aby wyciągać wnioski i stale udoskonalać proces produkcyjny.

Supervisor

Supervisor to element systemu informatycznego, pozwalający na nadzorowanie przebiegu procesu technologicznego lub produkcyjnego dla wielu maszyn / linii produkcyjnych jednocześnie.

Pozwala on w prosty sposób monitorować dokładnie to, co aktualnie dzieje się w całej hali produkcyjnej: status i wykonanie zleceń, przestoje czy wskaźniki produkcyjne, awarie, jakość, itp. To również centrum zarządzania całym systemem: użytkownikami, dostępami, powiadomieniami i ustawieniami.

Aplikacja Comarch IoT MES w panelu operatora

Aplikacja stanowiąca kluczowy element rozwiązań Comarch dla Przemysłu 5.0. To dzięki niej możliwe jest gromadzenie i przetwarzanie danych zebranych bezpośrednio z procesów produkcyjnych. 

W efekcie pozyskane informacje pozwalają na kontrolę produkcji (dane NOK i OK) w czasie rzeczywistym. Na ich podstawie możliwe jest określenie wartości OEE. Aplikacja Comarch IoT MES dostępna jest w wersji desktopowej oraz mobilnej na tablety, w kilku wersjach językowych, m.in. w języku polskim, angielskim, niemieckim i włoskim.

IoT

Dzięki technologii IoT Comarch MES może zostać podłączony do dowolnej maszyny / linii produkcyjnej (również tej starszej – dzięki możliwościom ich modernizacji (retrofittingu) za pomocą nowoczesnej sensoryki, czy dodatkowego oprzyrządowania).

Dzięki temu dane produkcyjne zbierane są w sposób automatyczny i w czasie rzeczywistym. Takie podejście eliminuje błąd ludzki i usprawnia pracę. Wspieramy standardowe protokoły przemysłowe i sposoby podłączenia od maszyn jak MQTTOPC UAsygnały IO i inne.

Poznaj najważniejsze funkcjonalności aplikacji Comarch IoT MES:

Ekran dotykowy wspomagający pracę operatora. Wyświetla niezbędne informacje o realizowanych zleceniach produkcyjnych i operacjach, w tym bieżący wskaźnik OEE. Umożliwia deklarowanie przestojów oraz raportowanie o bieżącej realizacji produkcji czy przeprowadzanej kontroli jakości. Dane mogą być wprowadzane za pomocą ekranu dotykowego, podłączonej klawiatury lub skanera kodów.

Wskaźnik OEE (ang. Overall Equipment Effectiveness – całkowita efektywność wyposażenia) jest jednym z najważniejszych współczynników do mierzenia wydajności w produkcji. OEE to iloczyn trzech wskaźników: dostępności, jakości oraz wydajności produkcji. Analiza wskaźnika OEE pozwala na wykrycie, tzw. „wąskich gardeł” ograniczających całkowitą sprawność maszyn / linii produkcyjnych. Wskazuje również gdzie w obrębie produkcji powstają straty.

Logowanie do aplikacji odbywa się za pomocą loginu i hasła lub karty dostępu. Dostęp do poszczególnych maszyn ograniczony jest przez system uprawnień, który automatycznie weryfikuje i sprawdza, czy operator maszyny posiada odpowiednie autoryzacje i przeszkolenie wymagane do pracy na danym stanowisku.

Dzięki cyfrowej wymianie danych, operator może wybrać zlecenie produkcyjne na panelu aplikacji MES – przygotowane i zaplanowane specjalnie dla niego. Przed rozpoczęciem pracy możliwe jest szczegółowe sprawdzenie informacji dotyczących danego zlecenia, takich jak ilość sztuk do wykonania czy czas operacji.

Zdecydować można także czy rozpocząć przezbrojenie lub przejść bezpośrednio do produkcji. Operator wybiera samodzielnie operację do realizacji, spośród wszystkich przypisanych do aktualnego stanowiska. Kolejność operacji może być uprzednio zaplanowana w zewnętrznych systemach APS i odpowiednio podpowiadana użytkownikowi.

System pozwala na trwałe połączenie z maszynami w celu odczytywania aktualnie udostępnianych sygnałów (takich jak m.in. stan i czas pracy), pojawiających się alarmów czy informacji o ilości wyprodukowanych sztuk. W efekcie otrzymujemy wiarygodne dane o statusie i realizacji zlecenia produkcyjnego w czasie rzeczywistym.

Integracja z systemem ERP pozwala na stałe śledzenie i kontrolę zużytych materiałów. Deklaracja ilości wyprodukowanych wyrobów odbywa się automatycznie (na podstawie sygnału z maszyny) lub ręcznie, za pomocą panelu produkcyjnego.

Pracownik może wyświetlić listę materiałów (BOM) przypisaną do aktualnie wykonywanej operacji i zadeklarować zużycie poszczególnych materiałów oraz wyrobów niezgodnych. Pozwala to monitorować ilość i jakość zużytego materiału.

Plany kontroli jakości pozwalają na bieżące monitorowanie jakości produktów, eliminując produkty niezgodne, co znacznie obniża koszty produkcji. Integracja MES z systemami QMS i digitalizacja planów kontroli, pozwalają na unikanie tworzenia stosów dokumentacji papierowej, prowadząc operatora w prosty sposób  przez czynności kontrolne i pomiarowe.

Operator wciska przycisk powodujący automatyczne wczytanie pomiaru z urządzenia, które ten pomiar wykonało, bez konieczności wykonywania całej czynności manualnie.

Przestój maszyny może być rejestrowany automatycznie (na podstawie sygnału z maszyny) lub ręcznie przez interakcje operatora z systemem.

Operator może wybrać przyczynę przestoju wybierając pomiędzy planowaną lub nieplanowaną przerwą oraz podając jej powód. Zakończenie przestoju może być również raportowane automatycznie lub ręcznie, a cała historia zdarzeń przechowywana jest w bazie danych.

Moduł utrzymania ruchu pozwala przypisać do każdej maszyny okresowe czynności serwisowe, określając ich przedział czasowy i odpowiednio licząc niezbędne na ich wykonanie roboczogodziny.

Informacja o aktualnym stanie jest dostępna w panelu produkcyjnym oraz w części biurowej systemu. O konieczności wykonania czynności serwisowych przypominają pracownikom powiadomienia.

Operator może w dowolnym momencie wyświetlić rysunki techniczne, pliki instrukcji załączone do wybranego stanowiska pracy lub operacji, dokumentację techniczną oraz inne załączniki przeznaczone dla pracowników w panelu aplikacji.

Z naszych usług korzystają

Umów się na konsultacje

Jesteś zainteresowany rozwojem swojego biznesu? Wypełnij formularz – odezwiemy się do Ciebie i pokażemy, w jaki sposób możesz zoptymalizować procesy w swojej firmie

Uruchom plan Diamond

Uzupełnij poniższe dane i zamów wybrany przez siebie plan

Uruchom plan Premium

Uzupełnij poniższe dane i zamów wybrany przez siebie plan

Uruchom plan Standard

Uzupełnij poniższe dane i zamów wybrany przez siebie plan

Umów się na konsultacje

Jesteś zainteresowany naszymi dodatkami? Wypełnij formularz – odezwiemy się do Ciebie i pokażemy, w jaki sposób możesz zoptymalizować swój biznes

Umów się na konsultacje

Jesteś zainteresowany naszymi dodatkami?

Wypełnij formularz – odezwiemy się do Ciebie i pokażemy, w jaki sposób możesz zoptymalizować swój biznes